循环经济法实施以来，双星集团以科学发展观为指导，以创新技术作支撑，以严格管理作保障，狠抓节能减排，推进循环经济，使双星循环经济之路越走越宽，实现了经济效益、环境效益与社会效益的协调统一，为战危机、创效益，实现企业可持续发展增添了巨大优势。
持之以恒节能降耗
早在十几年前，双星为了企业自身的生存和发展，就注意从源头节约资源和减少污染，降低产品成本，通过技术创新实现节能降耗。例如在上世纪 80 年代中后期，彻底解决了锅炉 “ 跑冒滴漏 ” 现象。经过多年的发展，循环经济在双星已有良好的基础，在近几年发展中，为充分提高热效率，双星通过技术创新实现了供热管路用油代替水导热，在平板硫化和硫化罐中均实现用导热油进行导热，平均提高热利用率 35 ％，而且缩短了硫化时间，降低了热量损失，实现了能源最大化利用。
近两年，尤其是金融危机发生后，双星进一步号召员工人人当 “ 老抠 ” ，创新节能降耗风气更加浓厚。
双星中原轮胎公司通过对原来内胎厂垫带压出生产线进行改造，用 660 开炼机代替原来的 450 开炼机，能满足垫带挤出机头由原来一次挤出 2 ～ 3 根胶条改为 6 ～ 7 根胶条的用胶量。通过这一创新改造，不仅可以减掉一个班，减员 11 人，还可年降低动力费用 57 万元，大大降低了生产成本。
双星瀚海公司注重设备创新，挖潜降耗增效益。将锅炉房锅炉风室进行改造，避免风室之间的串风现象，按照火床的长短，煤层的厚度调节风量，从而使各个风室的煤层得到了充分燃烧，提高了锅炉升温速度，每月节约煤达 28 吨。
像这样的改革项目在双星层出不穷，实现了节能降耗，降低了生产成本，又实现了循环经济发展减量化的要求。
清洁生产重任在肩
清洁生产是步入循环经济的技术基础，是循环经济在生产中最直接的体现。不论是制鞋行业还是轮胎行业，都存在着炼胶工艺。炼胶本来是污染比较严重的行业，如何控制污染以减轻和消除企业给环境带来的负担呢？近年来，双星在购置了国外先进环保设备的同时，进一步通过技术和设备创新，减少污染物排放，实现了清洁生产。
双星通过技术创新和改造，对有污染的轮胎炼胶工序实现了 “ 智能密炼 ” ，整个工序实现了全封闭无任何泄漏，不需要人工参与。该公司还投资进行污水处理，日处理污水能力近 3000 立方。
双星青岛轮胎总公司在山东省胶南市热电行业中，率先建成热电厂锅炉烟尘脱硫项目。这一项目采用氨水半干法脱硫设备和脱硫工艺，脱硫效果达到 95 ％以上，较好地解决了氨法脱硫工程的氨流失、设备腐蚀等问题，同时避免了二次废渣、废水污染问题，每年可减少二氧化硫排放 980 吨。
通过采用新工艺和新技术，双星所有胶鞋生产厂取消了制胶糊室，既降低了生产成本，又减少了污染，并且生产线上也采用密封式压力罐压出胶糊，取消了敞开式刷胶做法，保证了职工的身体健康。
2008 年底，青岛市经贸委、发改委和环保局领导及相关专家对双星海江公司、双星鞋业工业园、双星青岛轮胎总公司、双星机械总公司、双星印刷包装公司 5 家单位进行了清洁生产审核验收， 5 单位均获 “ 清洁生产优秀奖 ” 。
回收利用变废为宝
循环经济发展还有一个重要原则就是再循环原则。按照循环经济发展的战略思想，双星从合理使用橡胶原材料、生产废水废气、余热等抓起，积极和科研院所合作，并借鉴国内外先进技术，对橡胶制品、废气等进行回收再利用。
双星青岛轮胎总公司子午胎二厂除氧站每小时会产生 7 吨左右的废气，对空排放不仅造成浪费，还影响环境。为改变这一状况，该厂骨干员工积极动脑，大胆创新，将该部分蒸汽以产生冷水的方式进行回收利用。该项创新不仅减少了双效机消耗的蒸汽量，每年节约蒸汽费用 608 万元，而且降低了分厂 4 台水泵和 60KW 冷却塔的运行负荷，年节约电费约 169 万元。
双星海江公司通过对密炼机除尘箱进行改造，加强密封性，并且对沉淀粉尘再次回收利用，减少粉尘对周边环境的污染，每月回收粉尘 1 吨多，减少成本费用 1000 多元，年节约 1.2 万元。
双星印刷包装公司对生产用锅炉进行了改造，安装了一套蒸汽回收动力系统，将锅炉产生的蒸汽经过蒸汽管道 —— 用汽设备 —— 疏水系统 —— 动力回收系统再输送进锅炉，达到循环再利用，节水率达 85% ，减少软化水处理费用 60-70% ，节约燃料 20% 。
双星循环经济发展之路越走越宽，利国、利民、利己，降低了企业生产成本，增强了战危机的实力，促进了企业可持续发展。 |
